Verschillende lastechnieken & bijbehorende voordelen

Het automatiseren van laswerk biedt grote voordelen binnen de plaatbewerkingsindustrie. Door lasrobots in te zetten zijn minder technische vakmensen nodig en kan er toch een hoge kwaliteit en nauwkeurigheid geleverd worden. De robots worden toegepast voor verschillende lastechnieken, zoals TIG-lassen, MIG/MAG-lassen, CMT-lassen, Punt- en Stiftlassen. Wij nemen u graag mee in de mogelijkheden van de verschillende las-disciplines van onze robots en de bijbehorende voordelen.

Uw voordelen op een rij:

Het inzetten van lasrobots met verschillende lastechnieken leveren de volgende voordelen op:

  • Er zijn hogere lassnelheden met grote precisie haalbaar.
  • Producten worden geleverd met een constantere en hogere kwaliteit.
  • Er zijn Lasmogelijkheden voor dunner plaatmateriaal (al vanaf 0,8mm).
  • De producten blijven netter waardoor er minder nabewerking nodig is.
  • Zowel grote als kleine series van hetzelfde product kunnen worden gelast.

Ons voordeel:

  • Onze medewerkers lopen geen risico op lasogen, lasrook of verbrandingen.

CMT-lassen

CMT staat voor Cold Metal Transfer, wat wil zeggen dat er zeer geringe warmte wordt toegevoegd tijdens het lassen. Hierdoor kunnen de robots plaatmateriaal al vanaf 0,8 mm lassen zonder dat het doorbrandt of vervormt. Een ander groot voordeel van CMT-lassen is dat het vrijwel niet spettert. Hierdoor blijft het product netter en hoeft er minder tijd gespendeerd te worden aan de nabewerking.

Op onze lasafdeling beschikken wij over twee robots die gebruik maken van het CMT-proces. Eén van de twee CMT-lasrobots is een vaste robot in combinatie met een draaitafel. Wanneer de robot aan één kant van de tafel aan het lassen is, kan de operator aan de andere kant van de tafel al nieuwe producten inleggen. Op deze manier hoeft de lasrobot hiervoor niet onderbroken te worden.

In onderstaande video ziet u hoe onze lasrobot: ‘Yaskawa MA2010 Floor’ producten met zorg last doormiddel van het CMT-proces.

De CMT-lasrobot in de video staat in een cel waar ruimte is voor 6 mallen. De robot staat op een zogenoemde track en kan zichzelf daarmee van mal naar mal verplaatsen. De cel is opgesplitst in tweeën doordat er een scherm zit tussen de ene en de andere cel. Zo hebben beide cellen ruimte voor 3 mallen. Doordat er een scherm tussen zit kan de operator in één cel de producten inleggen in de mallen terwijl de robot in de andere cel aan het lassen is. De mallen worden geplaatst op een manipulator die 180 graden kan ronddraaien. Hierdoor kunnen niet alleen wijzelf maar ook de robot makkelijker aan alle kanten van het product komen.

Specificaties: Yaskawa MA2010 Floor lasrobot

  • Flexibele handlingrobot: Fronius CMT 3200
  • Voorzien van; Weldcom interface i.c.m. RCU 5000I (voor het digitaal uitlezen van lasspecificaties).
  • Beschikt over: MotoTac unit – TCP meetsysteem
  • Payload capacity: 10 kg
  • Assen: 6 assen en 1 externe as
  • Maximale werkbereik: 2010 mm – 7.150mm (incl. tracksysteem)
  • Herhaal nauwkeurigheid: 0,08mm

MIG/MAG- en TIG-lassen

Naast de CMT-robots hebben we ook een lasrobot die gebruik maakt van het MIG/MAG proces. Dit is een proces waarbij een constante spanning wordt gebruikt. De afkortingen staan voor Metal Inert Gas en Metal Active Gas. Vaak worden deze twee lastechnieken als eenzelfde soort gezien. Toch wordt bij beide technieken een ander gas gebruikt. Deze technieken worden veelal gebruikt voor het zwaardere laswerk. Deze lasrobot kunnen we ombouwen om deze geschikt te maken voor het TIG-lassen. Bij deze techniek wordt een constante stroom gebruikt in plaats van spanning zoals bij het MIG/MAG proces.

Met de drie hierboven genoemde robots maken wij halffabricaten voor producten zoals, stoelen, grote ketels of behuizingen. De door ons offline geprogrammeerde software wordt eenmalig door de robot ingelezen, waardoor de robot de laswerkzaamheden zelfstandig kan verrichten en wij volledig geautomatiseerd kunnen lassen.

Punt- en stiftlassen

De ‘puntlas-cel’ is bij ons de ruimte waar twee lasrobots staan. Deze twee robots hebben aan het uiteinde van hun arm een puntlasstang. Bij puntlassen worden lagen plaatmateriaal geklemd tussen twee elektroden. Door deze elektrode wordt een grote stroomsterkte gestuurd, waardoor het plaatmateriaal aan elkaar smelt en er een puntvormige las ontstaat. Het puntlasproces wordt met name toegepast bij dunne metalen platen zonder dat daar materiaal aan toegevoegd wordt. Wij puntlassen met name behuizingen van koffiezetapparaten en Cv-ketels. Zowel het puntlassen als het stiftlassen is bij GOMA geautomatiseerd mogelijk door middel van robotisering.

Productspecifieke lasmallen

De mallen die gebruikt worden bij de lasrobots, worden in onze eigen gereedschapsmakerij gemaakt. Het plaatwerk wordt bevestigd in de productspecifieke lasmal, waarna de robotarm met grote precisie langs meerdere assen rondom het plaatwerk beweegt. Een bijkomend voordeel daarvan is dat de lasrobot ook op moeilijk bereikbare plekken rondom het plaatwerk kan komen. Aan het uiteinde van de arm bevindt zich de lastoorts, waarmee het laswerk nauwkeurig aangebracht wordt. Doordat het product iedere keer in de lasmal geklemd wordt, heeft het geen mogelijkheid tot verschuiven en kunnen wij een consistent eindresultaat leveren.

Ontdek de mogelijkheden

Lassen is één van de bewerkingen die GOMA aanbiedt, zowel handmatig als gerobotiseerd. Benieuwd naar wat we voor u kunnen betekenen? Neem contact op met onze productspecialisten en engineers, zij denken graag met u mee over hoe wij uw organisatie het best kunnen ontzorgen, waardoor u zich kunt focussen op uw core business.

Advies nodig?

Plan een vrijblijvend gesprek in.

    De velden met een * hebben wij minimaal nodig om u adequaat van dienst te kunnen zijn.
    • GOMA B.V.

      Ruurloseweg 80A
      NL-7255 MA Hengelo Gld
      Postbus 8
      NL-7255 ZG Hengelo Gld

      Telefoon: (+31)575-468211
      E-mail: info@goma.nl
      IBAN: NL22RABO 0304 5551 18
      BIC: RABONL2U
      BTW-ID: NL006876444B01
      KvK-nummer Arnhem: 08042509


      Openingstijden
      Expeditie
      Werkdagen: 7.30 tot 16.30 uur.

      Kantoor
      Werkdagen: 7.30 tot 17.00 uur.